Las torres y cimientos para las turbinas eólicas marinas que se están desplegando actualmente en el mar, y las máquinas aún más grandes en desarrollo, son tan enormes que el envío de los componentes por carretera o ferrocarril es cada vez más difícil, si no imposible. Para abordar el problema, una startup fundada por un ex ingeniero del National Renewable Energy Laboratory (NREL) busca utilizar la fabricación aditiva de hormigón, también conocida como 3D Concrete Printing, para construir torres y cimientos de turbinas en o cerca de puertos por menos dinero y en menos tiempo que con los métodos convencionales.
El mes pasado, JC Solutions, una empresa de RCAM Technologies, recibió una subvención de 150.000 dólares del programa de I + D de pequeñas empresas del Departamento de Energía de EEUU. Para desarrollar el “primer diseño conceptual y evaluación tecnoeconómica de los cimientos y la torre de una turbina eólica marina de hormigón fabricada aditivamente”.
El proyecto offshore se basa en una investigación similar en curso en California. Allí, la Comisión de Energía de California otorgó a RCAM Technologies una subvención de 1,25 millones de dólares para desarrollar y probar la tecnología de impresión de hormigón en 3D para la fabricación in situ de torres ultra-altas para turbinas terrestres.
“Todo el trabajo de construcción se haría en el puerto, o cerca del puerto en un área de preparación, como una planta de hormigón prefabricado”, Jason Cotrell, fundador y CEO de RCAM Technologies, en una entrevista. “Tales plantas existen en casi todas las regiones del país. Para la construcción cerca del sitio, las piezas se diseñarían en secciones que podrían transportarse de manera rentable a través de carreteras o vías locales “.
JC Solutions, por su parte, tiene la intención de fabricar aditivamente cimientos y torres de turbinas marinas hechas de hormigón y fibra de basalto de refuerzo que cuestan solo 100 dólares por tonelada, según Cotrell. Él estima que el hormigón impreso en 3D puede reducir el coste de capital para fabricar las cimentaciones y torres de las turbinas terminadas hasta en un 80%.
Él piensa que puede construir los componentes más rápido que con los métodos convencionales. En su propuesta para la concesión del DOE, Cotrell citó una cifra que indica que puede llevar hasta 135 días fabricar la base de hormigón o de acero basada en la gravedad para una turbina situada en alta mar desplegada en aguas poco profundas en Europa. “Si estamos ejecutando dos impresoras a la vez, creo que puedo construir estas torres en una o dos semanas, en un enfoque de línea de producción”, dijo.
Agregó que el uso de hormigón impreso en 3D para fabricar la base y la torre permite al desarrollador evitar el trabajo personalizado intensivo en mano de obra y tiempo. Los cimientos de las camisas de acero deben soldarse, las soldaduras deben inspeccionarse y tomarse una radiografía, y luego la estructura debe imprimirse y pintarse.
